PC材料注塑時困氣，產(chǎn)生氣泡原因及解決思路。
(pc材料注塑，已烘干，前端做四只鑲針排氣，仍產(chǎn)生氣泡）
產(chǎn)生氣泡（困氣）的原因分析：
一、看氣泡形狀，分布效果，分散程度判斷。
氣泡不規(guī)則地分散在制品表面，大都是由水汽所引起的（材料烘干不足）。
氣泡粒極為細微而密集，主要分布在制品澆口周圍，形成光芒狀紋或扇形紋，這多半是空氣引起的。
二、如果模腔內(nèi)轉(zhuǎn)角較多、厚薄相差過大，或者 鑲件多、澆口位置不當時，熔體就會涌入模腔，激蕩模內(nèi)空氣形成渦流，在一定的部位就會形成氣紋。
解決此缺陷的辦法是，一方面修改模具，加強模具排氣，優(yōu)化澆口位置 ； 另一方面降低充模速率，特別是有氣紋部位的注射速率。
三、產(chǎn)生分解氣的主要原因是熔體溫度過高。（材料溫度過高產(chǎn)生氣化）
此外、PC材料要注意的重要原因：1.是材料本身質(zhì)量差，容易分解。2.是PC材料對化學品敏感，容易分解。
四、溶劑氣主要與生產(chǎn)中操作質(zhì)量有關(guān)，如機筒清洗不干凈，助劑加得過多等。
解決思路：
一、材料干燥要充分（烘干的效果要確認，含水率一定要低于0.03%以下，必要時需要采用除濕干燥機）
二、工藝上進行調(diào)整：
1.射出速度放慢，有利于氣體排出。
2.射退[1]位置不能太大。射退抽太多，噴嘴前端進入空氣太多。
3.材料溫度降低，改善材料氣化而增加的氣體。
4.背壓加大，增加材料密實度。
5.增加保壓壓力。
三、模具方面，通常情況下開排氣。另外，進膠點要足夠大，但是有時進膠點不是越大越好。
（過大的進膠點，會降低保壓效果，冷卻定型時會產(chǎn)生逆流。）
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※ 在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，隨著冷卻的進行，
中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足，產(chǎn)生真空氣泡。
解決思路：
1）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。
2）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
3）注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。
4）降低注射速度，提高注射壓力，
5）采用熔融粘度等級高的材料。
※ 由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡。
解決思路：
1）充分進行預干燥。
2）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。
※ 流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。
備注：[1].射退，注塑時射退的主要作用是：
1.讓射咀暫時脫離模具，減少熱量散失，避免出現(xiàn)冷膠。
2.防止射咀流涎流料到主流道里面去，影響產(chǎn)品質(zhì)量。
調(diào)射退：根據(jù)模具和材料視情況而定， 如果一模射出后，料柄有流涎，可從2mm開始
設(shè)定射退，慢慢加。無流涎則不需要。
射退弊端：射退后，噴嘴處會帶入空氣，空氣中含有水分，退大了會造成料潮，表面產(chǎn)生銀絲。
（如果因為流涎從而加大射退位置，同時出現(xiàn)料潮產(chǎn)生銀絲，可以降低一些料溫，同時減小一些背壓）